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(1)金属收得率高。三辊孔型设计使得辊缝处凸缘区面积(不与轧辊或芯棒接触的金属面积，也就是辊缝处壁厚/外径的凸起面积)减小，约比二辊减少30%，即流向凸缘的金属量减少了，横向变形减小，这一点对轧制不受外端及其他机架约束的钢管尾部尤为重要。这样可使钢管尾端的飞翅大大地减小，切头尾损失比MPM轧机减少近40%。
(2)具有更高的效率及适应能力。由于三个轧辊可同时或单独调整，即喟一种芯棒可轧制更多规格，所以PQF轧机不但适用于少规格、大批量生产，也适于多品种、多规格、小批量轧制。减少因规格更换占用的生产时间，同时使轧制工具保有量减少，降低流动资金的占用。
(3)钢管表面质量更好。由于三辊轧管机孔型轧槽底部与顶部各点间线速度差小(比二辊轧制速度差下降一半以上)，从而能够在稳定的条件下使金属不均匀流动减小，使不均匀变形产生的波纹状缺陷得到有效改善，加之金属的横向变形减小，大大减缓了因轧辊侧壁结瘤现象而在金属表面上留下的压痕缺陷，使钢管表面更加光洁。
(4)可在较低的温度下轧制。由于轧机的刚性高，平均单位轧制压力低，金属均匀变形，所以轧机能在较低的温度下轧制，使得控制轧制以及在线常化、在线淬火等工艺成为可能。
(5)壁厚精度更高。轧辊的三辊布置使金属变形更加均匀;芯棒在孔型中的对中性更好;轧辊的磨损更加均匀，这些均使得成都钢管的壁厚精度得到明显提高。另外采用三辊可调技术(可同时或单独调整轧辊)，使得用同一规格芯棒轧制多种壁厚规格时引起的壁厚偏差有明显降低。
(6)温度均匀。三辊孔型轧制及紧凑式设计，使得钢管沿横断面及全长方向上温度分布更加均匀，轧制过程温度损失更小，金属流动更稳定。
(7)可轧制更薄的钢管(更大的径壁比D/S)。采用三辊孔型设计，金属变形均匀，轧制稳定，$LN压力特别是峰值压力减小，使轧制过程中因不均匀变形所引起的裂孔、拉凹缺陷大大减少，这使得热轧更薄壁的钢管成为可能，径壁比D/S可达50。
(8)可轧制变形抗力更高、变形难度更大的金属。采用三辊轧制工艺和机架采用圆形结构设计，使机架的刚性更高，受力均匀，单辊受力减小;另外三辊形成封闭的孔型，使辊身长度变短，使轧制时的轧辊横向刚度增大，弯曲力矩减小。轧制时辊缝处金属的纵向拉应力降低，缺陷(如拉裂、拉凹)大大减少，使轧制变形抗力更高、变形难度更大的金属的能力得到提高。
(9)工具消耗显著降低。轧辊孔型各点线速度差减小，轧件变形均匀，使得轧辊、芯棒磨损均匀;较低的平均轧制压力亦减少了轧辊、芯棒磨损，降低了消耗;另外管子尾部形状的改善也减少了轧辊及芯棒的磨损。除了减少芯棒磨损外，较低的平均单位轧制压力还可允许使用较便宜的内空芯棒，通过内冷及外冷可有效地对其进行冷却，使芯棒寿命得到提高。